早在 2024 年，Erwin Quarder Systemtechnik GmbH 就受布伦瑞克 Volkswagen AG 的委托，为电动汽车的冷却控制系统开发一种创新解决方案，包括样品交付。在内部，这个项目/新的冷却解决方案被简单地称为“VW Socket Frame”。
具体来说，底座框架是电池管理领域“高压心脏”的一个组件的组成部分。它自 2021 年以来一直在规划中，作为大众 SSP 平台（可扩展系统平台 = 电动汽车模块化车辆平台）内电子控制单元和插头集成冷却的载板。SSP 平台旨在取代当前的电动汽车 MEB（= 模块化电力驱动工具包）和 PPE（= 高级平台电动 – 适用于汽车制造商“高端”细分市场的模块化系统）平台，预计将于 2029 年推出。SSP平台的主要特点是不同车型（例如轿车和SUV）的模块化设计和统一的动力总成（=大众集团所有电动汽车的动力总成、电池和软件的标准化）。SSP 还将为未来技术（例如自动驾驶和先进的电池化学）做好准备，并将提供给其他汽车制造商——因此它将在未来的大众车型中发挥关键作用，并构成下一代电动汽车的基础。
在这种情况下，塑料注射成型取代了底架生产中的经典压铸铝外壳。与铝相比，使用注塑工艺具有巨大的重量优势，并且还消除了对精确表面的后续加工和冷却板的耗时搅拌摩擦焊的需要。
所有功能都已集成到注塑成型部件中——只有铝制冷却板使用 MPDB® 技术连接在一起，在塑料和金属之间形成氦气密封和长期稳定的连接。“HV-Herz”内部电气元件的所有冷却连接和旋入点，以及用于拧上盖子和压紧盖子密封件的圆周旋入点，都已嵌入注塑组件中。冷却板用于冷却充电装置、插头触点和母线。该组件后来位于电池上方（一楼），因此位于“高压心脏”的二楼。不仅功能集成令人印象深刻，而且在注塑成型过程中可以实现集成冷却约1,115.2 x 422 x 125毫米的功能载体的宏伟尺寸。
所需样品零件的注塑件在中国生产，并与一家专门从事注塑模具开发和制造以及生产这种尺寸注塑产品的公司合作生产。在埃斯佩尔坎普，制造的塑料部件使用上述 MPDB® 技术连接到冷却板，并测试密封性。在最后的工艺步骤中，将安装点插入原型中，并在组件运送给客户之前通过等电位键合接触冷却板。为了建造原型，在 4 号工厂的开发部门创建了一个单独的区域，以便有效地执行所有工艺步骤。
在生产原型的同时，底板还要经过广泛的内部测试，以确保根据客户的要求进行质量，并为下一个样品阶段和批量生产获得宝贵的经验。所获得的知识将通过定期协调轮次立即转移到下一个 B3 样本阶段。
第一批样品零件已在第 20 周交付，并正在大众集团内部进行广泛的测试和测试。一旦测试成功完成，上述 B3 样品阶段将开始，批量生产将触手可及。
目前，“HV-Herz 基座框架”的项目看起来非常有前途。我们都在共同努力，祈祷大众汽车能够成功实施新的 SSP 平台，并且我们的组件将成为独立于制造商的模块化原则的组成部分。
